وقتی پلت در زمان استراحت یا جابجایی شکننده شود، تغذیه دام یکنواخت نمانده و ضریب تبدیل بالا میرود. در این میان شاخص دوام پلت (PDI) معیاری مهم است که توانایی پلت در تحمل ضربه و اصطکاک را نشان میدهد. هرچه PDI بالاتر باشد (معمولاً بالای ۹۰٪)، پلتها در برابر جابهجایی و بلندی سقوط مقاومترند و ذرات ریز کمتر تولید میکنند. اما چه عواملی باعث میشوند پلتهای پس از تولید شکننده و پودری شوند؟
در حالت ایدهآل، پلت خروجی پرس باید پس از سرد شدن در کولر، یک توده محکم و یکدست باشد؛ اما در عمل عوامل متعددی میتواند باعث ایجاد شکستگی و خاکه شود. این عوامل را میتوان در چند دسته کلی بررسی کرد:
-
فرمولاسیون و مواد اولیه
بعضی مواد خوراک (بهویژه منابع فیبری یا با نشاسته کم) بهخوبی پلت نمیشوند. وجود چربی زیاد در پیشآمیز یا پس از پلتسازی (مثل پاشش روغن) گاهی باعث لغزندگی ماتریس پلت و کاهش چسبندگی میشود. در مقابل، افزودن مواد چسباننده (مثل بنتونیت یا لیگنین سولفونات) میتواند تا حدودی دوام پلت را افزایش دهد، اما معمولاً اولویت با اصلاح فرمول و نسبت مناسب نشاسته و الیاف است.
-
ذرهبندی نامناسب
اندازه ذرات مواد اولیه نقش مهمی در چسبندگی پلت دارد. ذرات خیلی درشت، سطح تماس و جذب بخار را کاهش داده و مانع تشکیل توده فشرده میشوند. آزمایشها نشان میدهند پلتهایی که با مواد خرد شده با مش ریزتر (مثلاً ۱.۶ به جای ۳.۲ میلیمتر) ساخته میشوند، دوام بالاتری دارند. در عمل، ذرهبندی را طوری تنظیم کنید که حداقل ۸۰–۹۰٪ مواد از الک ۱–۱/۵ میلیمتر عبور کنند و از آسیاب کردن خیلی زائد خودداری شود.
-
شرایط کاندیشنینگ (بخاردهی)
کاندیشنر (مخزن هموژنسازی با بخار) مهمترین مرحله برای آمادهسازی پلت است. اگر بخار ورودی کم باشد (دمای پایین یا زمان تماس کوتاه)، نشاسته و پروتئین بهخوبی ژلاتینه نشدند و چسبندگی بین ذرات ضعیف میماند؛ نتیجه پلتهای نرم و شکننده است. برعکس، اگر بخار ورودی بیش از حد باشد، خوراک در کاندیشنر کاملاً نرم و لغزنده میشود و عملاً زمان ماند در ماتریس کم میشود؛ این حالت زمان تماس مواد با قالب را کاهش داده و میزان ژلاتینه شدن در قالب را کم میکند که باز هم دوام پلت را میکاهد. تجربه نشان میدهد تنظیم دمای بخار در حدود ۷۵–۸۵°C (با اختلاف حدود ۱۵–۲۰°C نسبت به دمای پلت در قالب) و زمان ماند ۳۰–۶۰ ثانیه معمولاً منجر به تعادل بین ژلاتینه شدن نشاسته و پایداری پلت میشود.
-
تنظیم پرس پلت و وضعیت قالب/غلتک
فشردهسازی درون قالب و بار غلتک تعیینکننده فشار نهایی روی پلت است. اگر فاصله غلتک تا قالب بیش از حد زیاد باشد، فشار کم و اصطکاک کاهش یافته و پلتها نرم و پرخاکه میشوند. شکاف خیلی کم اما گرمای زیاد ایجاد کرده و پلتها خشک و شکننده میشوند. عادت کنید که هر چند وقت یکبار فاصله غلتک را چک کرده و تنظیم کنید. نیز، دای و غلتک باید از نظر سایش بررسی شوند: قالبهای نازک یا منقوش شده کارایی پایین دارند. “کیپ شدن” (گرفتگی سوراخهای دای با مواد) هم اگر رخ دهد، پلتهایی ناقص و نرم تولید میکند. افزون بر این، تیغههای برش (کاتر) باید تیز و همتراز باشند تا پلت با برشی تمیز جدا شده و خردههای ناهمگون روی لبهها ایجاد نکند؛ تیغه کند باعث لبههای ضعیف و خاکه بیشتر میشود.
-
سرد کردن و خشکسازی نهایی
پلت گرم خارجشده از پرس باید حتماً در کولر خنک و تثبیت شود. خنککننده با دمیدن هوای محیط، دمای پلت را تا چند درجه بالاتر از دمای اتاق و رطوبت آن را به حدود ۱۰–۱۲٪ میرساند. این خنک شدن فوری باعث سختتر شدن ساختار پلت و حذف رطوبت باقیمانده میشود. کولر نامنظم (دمای بالا یا جریان کم هوا) میتواند پلتها را یا نارس و نرم نگه دارد یا بیش از حد خشک و شکننده کند. بهخاطر بسپارید که پلتهای خیلی گرم و مرطوب در سیلوی انبار به کپک میافتند و پلتهای خشک بیش از حد شکنندهاند. در نتیجه تنظیم صحیح باد کولر، استفاده از سنسورهای سطح برای یکنواخت کردن بستر پلت و بررسی دورهای رطوبت پس از کولر ضروری است.
-
نحوه بستهبندی و بارگیری
حتی پس از خروج از کارخانه، نحوه تخلیه پلت در سیلوها یا ظروف نقشی در ایجاد خاکه دارد. جریان توده پلتها در سیلوها معمولاً به شکل «گرداب» است و ذرات ریز تمایل دارند در مرکز یا پایین سیلو تجمع کنند. برای کاهش این اثر میتوانید هنگام تخلیه، جریان خروجی را کنترلشده تنظیم کرده یا کیسهها را آرام تخلیه کنید. حتی با وجود این راهکارها، درصدی خاکه باقی میماند و با هدف حل کامل آن اغلب از مخلوطکنهای سیلو یا طراحی ویژه خروجی استفاده میشود؛ ولی ابتدا باید مطمئن باشید عوامل تولید داخل خط قابل کنترل شدهاند.