۳.۱. سرعت نامناسب تسمه یا زنجیر
سرعت حرکت کاسه‌ها یکی از پارامترهای اصلی طراحی الواتور است، اما رابطه آن با شکستگی پلت را نمی‌توان به یک قانون ساده مانند «سرعت کمتر همیشه بهتر است» محدود کرد.
در الواتورهای تخلیه گریز از مرکز، سرعت باید به‌اندازه‌ای باشد که مواد در بخش بالایی دستگاه به‌درستی از کاسه خارج شوند. در مقابل، طراحی‌های تخلیه پیوسته یا ثقلی معمولاً با سرعت پایین‌تری کار می‌کنند و برای موادی که در برابر ضربه حساس‌اند، می‌توانند گزینه مناسبی باشند. انتخاب نهایی به نوع کاسه، خواص مواد و ظرفیت موردنیاز بستگی دارد.
سرعت نامتناسب می‌تواند دو مشکل متفاوت ایجاد کند:
| وضعیت |
پیامد احتمالی |
| سرعت زیاد همراه با تخلیه پرضربه |
افزایش سرعت نسبی برخورد مواد با شوت یا سطوح داخلی |
| سرعت ناکافی برای طراحی گریز از مرکز |
تخلیه ناقص کاسه‌ها و برگشت بخشی از مواد |
| سرعت نامناسب همراه با تغذیه ناپایدار |
پرشدن نامتوازن کاسه‌ها، سرریز یا کاهش ظرفیت واقعی |
| تغییر سرعت بدون بررسی طراحی |
جابه‌جایی نقطه عملکرد از محدوده مناسب تخلیه |
بنابراین، هنگام انتخاب یا اصلاح سرعت الواتور، باید هم کیفیت تخلیه و هم میزان آسیب به محصول بررسی شود.
۳.۲. طراحی نامناسب بخش تخلیه
سرعت مناسب به‌تنهایی تضمین‌کننده تخلیه صحیح نیست. مسیر حرکت پلت پس از خروج از کاسه نیز اهمیت دارد. اگر دهانه خروجی کوچک باشد، مسیر تخلیه نامناسب طراحی شود یا مواد با دیواره شوت برخورد شدیدی داشته باشند، احتمال شکستگی افزایش می‌یابد. همچنین، محدودیت در مسیر خروجی می‌تواند موجب تجمع مواد در قسمت بالایی الواتور و بازگشت بخشی از آن‌ها شود.
در طراحی شوت خروجی باید به موارد زیر توجه شود:
- جهت و سرعت خروج مواد از کاسه؛
- شکل و سطح داخلی شوت؛
- زاویه مسیر انتقال و جلوگیری از تجمع مواد؛
- ارتفاع سقوط آزاد تا تجهیز بعدی؛
- ظرفیت واقعی نوار نقاله، سرند یا سیلوی دریافت‌کننده.
هدف، صرفاً تخلیه کامل کاسه نیست؛ مواد باید پس از تخلیه نیز مسیر مناسبی را طی کنند.
۳.۳. فاصله نامناسب کاسه‌ها
فاصله کاسه‌ها یا Bucket Pitch بر ظرفیت، نحوه بارگیری و شرایط تخلیه اثر می‌گذارد. اگر فاصله و هندسه کاسه‌ها با سرعت حرکت و ظرفیت موردنیاز هماهنگ نباشد، امکان پرشدن نامناسب، سرریز، تداخل جریان مواد یا تخلیه غیریکنواخت وجود دارد.
نکته مهم این است که افزایش یا کاهش فاصله کاسه‌ها به‌تنهایی راه‌حل قطعی نیست. نتیجه به نوع کاسه، حجم قابل‌استفاده آن، سرعت تسمه یا زنجیر و روش تخلیه وابسته است. برای مثال، در یک الواتور پیوسته، آرایش کاسه‌ها و نحوه هدایت مواد به کاسه بعدی با یک الواتور گریز از مرکز متفاوت است. در نتیجه، فاصله‌گذاری باید به‌صورت یک مجموعه طراحی شود، نه به‌عنوان پارامتری مستقل.
۳.۴. برگشت بار یا Back-legging
یکی از مشکلات مهم الواتور، برگشت بخشی از مواد از قسمت بالایی دستگاه به سمت پایین است که معمولاً با اصطلاح Back-legging شناخته می‌شود.
در شرایط عادی، مواد باید از کاسه جدا شده و وارد شوت خروجی شوند. اگر تخلیه ناقص باشد، بخشی از محصول ممکن است به مسیر برگشت الواتور وارد شود و دوباره در معرض انتقال و برخورد قرار بگیرد.
علل احتمالی عبارت‌اند از:
- نامناسب بودن سرعت نسبت به نوع تخلیه؛
- فرسودگی یا تغییر شکل کاسه‌ها؛
- کشش نامناسب تسمه یا تنظیم غیردقیق اجزای محرک؛
- گرفتگی یا محدودیت شوت خروجی؛
- تجمع مواد در پای الواتور؛
- انتخاب نامناسب نوع کاسه برای ماده مورد انتقال.
راهنماهای فنی بازرسی الواتور نیز تخلیه نامناسب، سرعت نامتناسب، کشش ناکافی تسمه، تجمع مواد و انتخاب نادرست کاسه را از عواملی می‌دانند که می‌توانند در عملکرد نامطلوب دستگاه نقش داشته باشند. (منبع پیشنهادی: راهنمای فنی بازرسی الواتور کاسه‌ای، 4B Group)
برگشت بار تنها از جهت احتمال خرد شدن پلت مشکل‌ساز نیست. مواد برگشتی می‌توانند بار کاری بخش پایینی دستگاه را افزایش دهند، ساییدگی را تشدید کنند و ظرفیت مؤثر سیستم را کاهش دهند.
۳.۵. تغذیه نامناسب در پای الواتور
اگر مواد به‌صورت نامتقارن یا با دبی نوسانی وارد الواتور شوند، کاسه‌ها ممکن است به‌درستی پر نشوند. تغذیه بیش‌ازحد نیز می‌تواند موجب سرریز، تجمع مواد و افزایش بار مکانیکی دستگاه شود.
در خط خوراک، ظرفیت الواتور باید با نرخ خروج واقعی تجهیز قبلی هماهنگ باشد. ظرفیت اسمی ۱۰ تن در ساعت برای الواتور، به‌تنهایی به معنای عملکرد مناسب در تمام شرایط نیست؛ زیرا چگالی توده‌ای، ویژگی‌های جریان مواد، ارتفاع انتقال و نحوه بارگیری نیز بر عملکرد اثر دارند.