کولر ضعیف چگونه هزینه پنهان ایجاد می‌کند؟
مشکل Cooler فقط کپک نیست. خنک‌کاری نامناسب می‌تواند روی چند بخش اقتصادی پروژه اثر بگذارد:
- کاهش کیفیت پلت
- افزایش Fines
- افزایش ضایعات
- افت قابلیت ذخیره‌سازی
- افزایش ریسک برگشت محصول
- نوسان کیفیت بین بچ‌ها
- افزایش مصرف انرژی به دلیل بهره‌برداری نادرست از فن
- مشکل در بسته‌بندی و انبارش
در برخی سامانه‌های صنعتی، کنترل دقیق رطوبت نهایی حتی با افزایش Yield نیز مرتبط دانسته شده است. Bühler برای سیستم کنترل رطوبت خود به امکان کنترل مداوم رطوبت و بهبود Yield اشاره می‌کند. پس سرمایه‌گذاری روی کولر مناسب را نباید فقط به‌عنوان خرید یک تجهیز جانبی دید؛ کولر روی اقتصاد واقعی خط تولید اثر می‌گذارد.
در هنگام خرید کولر پلت چه چیزهایی را بررسی کنیم؟
برای یک سرمایه‌گذار، مقایسه چند دستگاه بر اساس قیمت اولیه یا ظرفیت اسمی کافی نیست. مهم‌تر است که از سازنده یا طراح خط مشخص شود:
- ظرفیت واقعی بر چه مبنایی اعلام شده است؟
- دمای ورودی پلت چقدر فرض شده است؟
- رطوبت ورودی و رطوبت خروجی چه محدوده‌ای دارد؟
- دمای هدف محصول بعد از کولر چیست؟
- قطر و نوع پلت مبنای طراحی چیست؟
- زمان ماند محصول چقدر است؟
- سیستم توزیع محصول چگونه طراحی شده است؟
- جریان هوا چگونه کنترل می‌شود؟
- سیستم تخلیه چگونه از شکست پلت جلوگیری می‌کند؟
- میزان Fines پس از تخلیه چقدر است؟
- سیستم اندازه‌گیری دما و رطوبت در نظر گرفته شده است؟
- برای تغییر ظرفیت خط چه حاشیه طراحی وجود دارد؟
این سؤالات بسیار مهم‌تر از این هستند که فروشنده فقط بگوید: «این کولر برای ۱۰ تن در ساعت است.»
یک کولر خوب باید با کل خط هماهنگ باشد
در طراحی یک کارخانه خوراک طیور، Cooler نباید به‌صورت یک ماشین مستقل انتخاب شود. دستگاه پلت، کاندیشنر، کولر، کرامبلر، سیستم انتقال، مکش هوا، بسته‌بندی و حتی شرایط انبار به یکدیگر وابسته‌اند.
برای مثال اگر دستگاه پلت ظرفیت واقعی بالاتری از ظرفیت طراحی کولر تولید کند، کولر به نقطه محدودکننده خط تبدیل می‌شود. از طرف دیگر، اگر ظرفیت کولر بیش از حد نیاز باشد ولی طراحی هوا و کنترل آن درست انجام نشده باشد، ممکن است هزینه سرمایه‌گذاری و مصرف انرژی افزایش یابد بدون اینکه کیفیت متناسب با آن بهتر شود. در پروژه‌های حرفه‌ای، این تجهیزات باید به‌صورت یک Process System دیده شوند، نه مجموعه‌ای از ماشین‌آلات جداگانه.
چک‌لیست عیب‌یابی کپک‌زدن پلت
وقتی یک کارخانه با کپک‌زدن پلت مواجه می‌شود، بهتر است بررسی از این ترتیب شروع شود:
- ۱. دمای پلت بلافاصله بعد از کولر اندازه‌گیری شود.
- ۲. رطوبت پلت در خروجی Cooler اندازه‌گیری شود.
- ۳. در صورت امکان Water Activity بررسی شود.
- ۴. اختلاف دما و رطوبت بین نمونه‌های مختلف خروجی بررسی شود.
- ۵. یکنواختی توزیع پلت داخل کولر بررسی شود.
- ۶. جریان هوا و وضعیت فن‌ها بررسی شود.
- ۷. مسیرهای هوا، فیلترها و نقاط گرفتگی بررسی شوند.
- ۸. ظرفیت واقعی تولید با ظرفیت طراحی Cooler مقایسه شود.
- ۹. زمان ماند واقعی محصول بررسی شود.
- ۱۰. شرایط انبار، تهویه، رطوبت و Condensation بررسی شود.
- ۱۱. بسته‌بندی از نظر نفوذپذیری به رطوبت بررسی شود.
- ۱۲. مواد اولیه نیز از نظر آلودگی قارچی و شرایط نگهداری بررسی شوند.
این ترتیب کمک می‌کند مشکل از یک «حدس» به یک تشخیص فرآیندی تبدیل شود.
آیا افزودن ضدکپک می‌تواند مشکل کولر را حل کند؟
مواد نگهدارنده و اسیدهای آلی می‌توانند ابزار مؤثری برای کنترل رشد کپک باشند، اما نباید از آنها برای پوشاندن ضعف فرآیند خنک‌کاری استفاده کرد.
مطالعات روی خوراک جوجه‌های گوشتی نشان داده‌اند که Water Activity و مواد نگهدارنده هر دو می‌توانند بر رشد قارچ و تولید آفلاتوکسین اثر بگذارند. اما اگر پلت با رطوبت و دمای نامناسب از فرآیند خارج شود، استفاده از افزودنی نباید جایگزین طراحی صحیح Cooler، کنترل رطوبت و مدیریت انبار شود.
به زبان ساده: ضدکپک، جای کولر مناسب را نمی‌گیرد.